近年「見える化」という言葉が多くの企業で注目されており、製造業界においても、工場での業務プロセスや進捗状況などの「見える化」を進める企業が増えています。
しかし、工場で見える化を進めないことで発生する問題や、取り組みが進まない原因がわからず、施策に取り組めていない方も多いのではないでしょうか。
そこで今回は、工場における見える化の概要や進まない原因を中心に解説します。
- 現場の進捗や異常が把握できず対応が後手になっている生産管理担当者や工場長
- 問題の原因がわからず同じミスやトラブルが繰り返されている現場責任者
- 紙・ホワイトボード・口頭報告による情報共有に限界を感じている管理職
上記に当てはまる方は今回の記事を参考にすると、工場における見える化の概要がわかり、ポイントを押さえて運用できるようになります。
目次
工場の見える化とは
「工場の見える化」とは、業務プロセスや生産ライン・設備機器の稼働状況、業務の進捗状況などの情報を可視化することを指します。
見える化が進むと、管理者が各ラインを見回ったり、担当者に口頭で確認したりしなくても、現場の状況を正確に把握できます。そのため、「特定の作業が遅れている」や「特定の担当者に負担が偏っている」といった現場の隠れた問題にすぐ気付けるのです。
このように、課題が見える状態になれば、どこに時間や人手がかかっているのかを把握できるため、改善策も考えやすくなります。
工場で見える化しないと起こる問題
以下では、工場で見える化しない場合に起こりやすい問題を紹介します。現場でどのような影響が生じるのかを知ったうえで、見える化の必要性を理解しましょう。
同じミスや不良品が繰り返される
工場で見える化しないと起こる問題の1つ目は、ミスや不良品の原因が改善されないことです。
発生した不具合の内容や対策が整理されていないと、過去の失敗を現場で活かしにくくなります。たとえば、以前に発生した加工ミスの原因が共有されていない場合、別の担当者が同じ作業で同様のミスを起こす可能性があります。
問題の記録や改善内容が見えない環境では、同じ失敗を何度も繰り返しやすくなるため、改善が必要です。
属人化によって品質や作業効率に差が出る
問題の2つ目は、特定の担当しか作業ができない属人化によって品質や作業効率に差が出ることです。
作業手順や判断基準が共有されていないと、担当者ごとにやり方が変わってしまいます。たとえば、ベテラン社員だけが持つ作業のコツが頭の中にしかないと、他のメンバーが作業したときにミスが発生したり、余計に時間がかかったりします。
このように、見える化が進まないと、担当者が変わるたびに製品の仕上がりにバラつきが生まれるほか、仕上がりや作業スピードに大きな差が生じてしまうのです。
勘や経験に頼った判断が増えてしまう
問題の3つ目は、勘や経験に頼った判断が増えてしまうことです。
現場の状況を示すデータが十分に把握できないと、客観的な根拠に基づく判断が難しくなります。生産量や不良品の割合を確認できない場合、感覚的な判断で改善策を決めてしまう可能性があります。
その結果、適切な対策を打ち出せず、本来解決できる問題を見逃してしまう恐れがあるのです。
工場で見える化が進まない原因
以下では、工場で見える化が進まない主な原因を紹介します。自社で取り組みが定着しない理由を確認しながら読み進めましょう。
情報が紙やホワイトボードに分散している
工場で見える化が進まない原因の1つ目は、情報が紙やホワイトボードに分散していることです。
情報の保管場所が複数に分かれていると、必要な内容を素早く確認しにくくなります。たとえば、作業記録は紙で管理し、進捗状況はホワイトボードへ記入している場合、全体像を把握するまでに時間がかかります。
このように情報が散在した状態では、現場の状況を常に把握できる仕組みを整えにくくなってしまいます。
口頭での引き継ぎに依存している
原因の2つ目は、口頭での引き継ぎに依存していることです。
口頭だけで情報を共有すると、伝達漏れや認識の違いが発生しやすくなります。たとえば、設備の注意点や作業内容の変更を会話だけで伝えた場合、担当者によって理解に差が生じる可能性があります。
その結果、重要な情報を正確に残せず、設備の状況や作業の進捗を関係者全員で共有できなくなるのです。また、こうした状況では、見える化を進めることが難しくなってしまいます。
データを集めても活用できていない
原因の3つ目は、収集したデータを十分に活用できていないことです。
見える化は情報を集めるだけでなく、改善に結び付いてこそ意味があります。そのため、生産実績や設備データを記録していても、分析や振り返りをしていなければ課題の発見にはつながりません。
集めた情報を定期的に確認し、改善へ活かす活動を欠かさず取り組みましょう。
工場の見える化の種類3選
ここからは、工場の見える化の種類を紹介します。以下の内容を参考にすれば、よりスムーズに工場の見える化を進められるようになります。
（1）設備の見える化
設備の見える化は、稼働している設備の数値を取得できるようにすることです。
具体的には、生産設備にセンサーやカメラを取り付け、収集したデータを業務改善に活用する取り組みを指します。設備の見える化をすれば、故障や異常を事前に発見できたり、画像解析によって品質の安定化を図れたりするメリットが得られます。
さらに、作業員が設備の点検を手作業でする必要が減るため、現場の負担軽減にもつながります。このように、設備の見える化は安定した生産体制の維持に役立つ取り組みですが、ITに詳しくない場合は導入・運用が難しい点に注意しましょう。
（2）作業の見える化
作業の見える化は、業務プロセスや従業員の進捗状況など、作業に関わる情報を可視化することです。
たとえば、製造日報によって従業員の進捗状況を可視化すると、特定の従業員に作業負担が偏る状況を回避できます。また、マニュアルを作成して業務プロセスを見える化すれば、業務のムダを削減できたり、作業の標準化につながったりするメリットがあります。
このように、作業の見える化は作業負担の偏りや業務のムダを見つけやすくし、作業ミスの防止にも役立ちます。ただし、アナログな手法では情報共有に手間がかかるため、ITシステムを活用して見える化するのがおすすめです。
（3）品質の見える化
品質の見える化は、不良品の発生状況や検査結果など、品質に関する情報を把握できるようにすることです。
具体的には、不良品の数や発生した工程、検査結果などのデータを記録し、品質改善に活用する取り組みを指します。品質の見える化をすれば、不良品が発生しやすい工程や原因を把握できるため、品質トラブルへの対応が遅れるリスクを減らせます。
また、品質に関する情報を現場全体で共有できるので、同じ問題の再発防止にもつながります。このように品質の見える化は、品質向上や不良品の削減に役立つ取り組みですが、継続してデータを記録・分析することが重要です。
【4ステップ】工場で見える化を成功させる方法
以下では、工場で見える化を成功させるための進め方を紹介します。見える化を形だけで終わらせないためにも、以下のポイントを押さえましょう。
ステップ1｜見える化の目的を明確にする
はじめに、見える化の対象を「設備・人・品質・在庫」に分けたうえで、目的を定めましょう。以下が、対象ごとに見える化の目的をまとめた表です。
| 「見える化」の目的 | 「見える化」するもの | |
|---|---|---|
| 設備 | 突発停止を減らしたい | 稼働率・停止理由 |
| 人 | 作業のバラつき | 作業時間・手順遵守率 |
| 品質 | 異常の早期発見 | 不良率・不良内容の内訳 |
| 在庫 | 過剰在庫を抑えたい | 在庫推移・滞留期間 |
目的が曖昧なままシステムを導入すると失敗するため、目的を明確にしてから何を見える化するのかを検討すべきです。
ステップ2｜見える化する対象を決める
次に、見える化する対象を決めましょう。
ただし、対象を広げすぎると必要な情報が増えすぎてしまい、管理や運用の負担が大きくなります。そのため、設備の稼働状況や作業時間など、目的に合わせて優先度の高い情報から見える化を進めることが大切です。
まずは上記ステップ1の表を参考に、改善したい課題に関係する項目を絞り込み、段階的に取り組みましょう。
ステップ3｜情報を集約できる環境を整える
続いて、情報を集約できる環境を整えましょう。
必要な情報が複数の場所に分かれていると、現場の状況を正確に把握しにくくなります。たとえば、日報や点検記録、品質データを一箇所で確認できれば、情報を探す手間を減らせます。
そのため、誰でも同じ情報を確認できる環境を整え、運用を定着させることが重要です。
ステップ4｜データを分析して改善点を抽出する
最後に、見える化の実行後は振り返りを実施し、データを分析して改善点を抽出したうえで対策を立てましょう。
たとえば、作業の遅れやムダを減らしたい場合、不良品の発生数や作業時間などのデータを分析すれば、製造工程や点検期間の見直しが図れます。また、日次・週次・月次で見る指標を分けることで、改善点を正確に把握できるようになります。
このように、データから改善点を抽出して検証するプロセスを繰り返し、より安定して生産できる体制を実現しましょう。
工場での情報の見える化に貢献するおすすめのITシステム
以下では、工場での情報の見える化に貢献するおすすめのITシステムを解説します。
工場の見える化には、設備や作業工程、品質管理などさまざまな取り組みがあります。しかし、どれだけ設備や作業を見える化しても、現場の情報が紙やホワイトボード、口頭報告に分散したままでは、問題の発見や改善につなげることができません。
また、Excelや共有フォルダで管理していても、「どこに情報があるかわからない」「最新の情報がわからない」といった状態では、現場の状況を正しく把握できず、見える化の効果を十分に発揮できないのです。
そのため、工場の見える化を成功させるには、業務プロセスやマニュアル、改善履歴などの情報を一箇所に蓄積し、誰でもすぐに確認できる環境を整えることが重要です。とくに、情報共有ツールを活用すれば、日々の業務で発生する情報を自然に蓄積できるため、継続的な改善活動にもつながります。
この条件に最も当てはまるのが、非IT企業の65歳以上のメンバーでも簡単に使える情報共有ツール「Stock」です。Stockの「ノート」はファイル添付にも対応しているため、不良品の判断基準を写真で共有したり、作業マニュアルを蓄積したりなど、現場の情報をわかりやすく管理できます。
工場の情報を最も簡単に蓄積・共有できるシステム「Stock」
https://www.stock-app.info/stock.html
＜Stockをおすすめするポイント＞
- ITの専門知識がなくてもすぐに使える
「ITに詳しくない65歳の方でも、何の説明もなく使える」程シンプルです。
- 社内のあらゆる情報を、最も簡単に「ストック」できる
作業依頼、議事録・問い合わせ管理など、あらゆる情報を一元管理可能です。
- 驚くほど簡単に、「タスク管理」「メッセージ」もできる
直感的な操作で、「タスクの担当者・期日の設定」と「メッセージでのやりとり」が可能です。
＜Stockの口コミ・評判＞
塩出 祐貴さん
松山ヤクルト販売株式会社 |
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「強烈な『ITアレルギー』がある弊社にも、Stockならば、一切混乱なく導入できました」 ★★★★★ 5.0 弊社の宅配部門のスタッフの半分近くは50代以上と高齢で、キーボード入力が苦手なスタッフもいるほど、ITツールへの強い抵抗感がありました。しかし、Stockは他ツールに比べて圧倒的にシンプルで、直感的に使えるため、予想通り非常にスムーズに使い始めることができました。 |
竹原陽子さん、國吉千恵美さん
リハビリデイサービスエール |
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「会社全体が、『Stock（ストック）さえ見ればOK』という認識に180度変わった」 ★★★★★ 5.0 特に介護業界では顕著かもしれませんが、『パソコンやアプリに関する新しい取り組みをする』ということに対して少なからず懸念や不安の声はありました。しかしその後、実際にStock（ストック）を使ってみると、紙のノートに書く作業と比べて負担は変わらず、『Stock（ストック）さえ見れば大半のことが解決する』という共通の認識がなされるようになりました。 |
江藤 美帆さん
栃木サッカークラブ（栃木SC） |
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「ナレッジが属人化しやすいプロスポーツクラブには、Stockを非常に強くお勧めします！」 ★★★★★ 5.0 元々悩んでいた『ナレッジがブラックボックス化してしまう』という問題が、驚くほどうまく解消されました。 『Stockさえ見れば、すぐに必要な情報を把握できる』という状況を作り出すことに成功し、明らかに生産性が向上しました。 |
工場の見える化の成功事例
ここからは、工場の見える化が成功した事例を紹介します。以下の事例を参考にすれば、工場の見える化の進め方をイメージしやすくなります。
野口製作所（従業員：〜30名）
株式会社野口製作所は、群馬県でプレス加工業を営む製造業の企業です。
同社では、不良品に関する情報をExcelで管理していました。
しかし、ファイルの作成や更新に手間がかかるうえ、情報が見づらく、社内へ迅速に共有しにくいことに課題を感じていました。また、過去の不良対応の経緯を振り返りにくく、同様の問題への対応にも時間がかかっていたのです。
そこで同社では、不良品に関する情報共有の効率化とナレッジの蓄積を目的に「Stock」を導入しました。導入後は、不良品の発生から解決までの経緯を一元管理できるようになっただけでなく、写真付きで情報をリアルタイムに共有し、過去の事例を活用しながら迅速に対応できるようになったそうです。
富士電機・大田原工場
富士電機の大田原工場（栃木県）では、生産性を向上させるために、あらゆる情報を一元化する「ダッシュボード」を導入しました。
そして、「QCD（品質・コスト・納期）」をリアルタイムで見える化することで、発生した問題にすぐに対処できるようになりました。たとえば、ダッシュボードで生産タクトタイムのバラつきを発見したときは、カメラ映像と稼働データを分析することでバラつきの原因を特定し、問題を解決できたのです。
このような課題把握と改善活動のサイクルを繰り返し実施した結果、生産性を5％向上させました。
工場の見える化が進まない原因と成功のポイントまとめ
ここまで、工場の見える化の概要や進まない原因、具体的な進め方を解説しました。
見える化は、設備や作業、品質に関する状況を把握しやすくし、作業の遅れやムダの発見、作業ミスの防止につながります。なかでも、情報の見える化は比較的取り組みやすく、見える化の第一歩としておすすめです。
また、工場の見える化を進めるには、現場に散在する情報を一元化し、誰でも必要な情報をすぐに確認できる環境を整える必要があります。しかし、自社のITリテラシーに合わないツールを選ぶと、定着せずに運用が形骸化してしまう恐れがあります。
そのため、Stockのように、誰でも説明なしに使えるほど簡単な情報共有ツールを活用し、現場の情報を蓄積・共有できる環境を整えることが重要です。Stockは非IT企業を中心に250,000社以上で導入されており、工場の情報共有や見える化にも役立ちます。
無料登録は1分で完了するので、ぜひ「Stock」を導入し、工場における情報の見える化を実現しましょう。
