チョコ停とは、製造設備や生産ラインが数秒から数分程度停止する現象のことです。停止時間は短くても、発生回数が増えると生産性の低下や納期遅延、品質不良などにつながるため、多くの製造現場で課題となっています。
実際に「チョコ停が頻発しているものの原因が特定できない」「対策しても同じトラブルが繰り返される」と悩む方も多いのではないでしょうか。
そこで今回は、チョコ停改善でよくある失敗と正しい対策を中心にご紹介します。
- 現場で「チョコ停」が頻発しており、原因分析や再発防止に着手したい現場責任者
- チョコ停対策を進めたが成果が出ず、新たな改善策を探している生産技術担当者
- 「チョコ停」の根本的な原因を見つけ、正しい改善プロセスを踏みたい工場管理者
上記に当てはまる方はこの記事を参考にすると、チョコ停の原因と対策方法が分かるだけでなく、再発防止のための情報共有・蓄積のポイントも分かります。
目次
チョコ停・ドカ停とは
「チョコ停」と「ドカ停」の定義は以下のようになっています。
- チョコ停
製造現場において何らかの理由で、数秒から数分程度、生産が停止してしまうこと - ドカ停
設備故障や部品破損などによって、生産計画に大きな影響が出るほど、生産が長時間停止すること
「チョコ停」は、すぐに復帰できるものが多いため見逃されがちですが、放置していると長時間の製造停止である「ドカ停」へと発展してしまいます。そのため、設備の異常や劣化の兆候であるチョコ停を根本的に解決して大きなトラブルを未然に防ぎましょう。
チョコ停の主な3つの原因
以下では、チョコ停の主な3つの原因について説明しています。チョコ停が頻発してしまう場合は、以下の原因が大きく関係している可能性があるため、確実に確認しましょう。
製品に欠陥がある
1つ目の原因は、製品の欠陥です。
製造過程に低品質なものや不良品があると、チョコ停のリスクが高まります。たとえば、部品の寸法が企画から外れていて、搬送レーンでつまるなどのケースが挙げられます。
また、不良品の手直しのために稼働停止した時間がチョコ停となり、ロスになる場合もあります。そのため、不良品はあらかじめ選別して、製造ラインへ流さないようにすることが大切です。
清掃や点検が不足している
2つ目の原因は、清掃や点検の不足です。
設備の清掃が不十分では、製造において発生したゴミなどが設備の稼働を妨げてしまうことがあります。また、点検が不足していると、部品のつまりなどがチョコ停の原因になるのです。
そのため、定期的なメンテナンスと清掃を徹底して、工場の稼働率が低下しないよう注意しましょう。
製造ラインの稼働率が不適切
3つ目の原因は、製造ラインの稼働率が不適切な点です。
製造ラインの稼働率が高すぎる場合は設備への負荷が増え、低すぎる場合は設備や人員が十分に活用されません。そのため、生産量や各工程の処理能力を踏まえながら「何の製品を、どのくらいの量で、どのくらいの速さで流すか」を適切に管理しましょう。
そのため、工場内の設備を過不足なく稼働させるには、適切なラインバランスを設計したうえでの設備稼働が必須です。
チョコ停改善でよくある失敗とは
ここでは、チョコ停改善でよくある失敗を3つご紹介します。チョコ停の頻発にお悩みの方は必見です。
その場復旧だけで終わっている
1つ目の失敗は、その場の復旧だけで終わってしまうことです。
チョコ停発生時に設備の再稼働に集中しすぎて、停止した原因を解明せず、同じトラブルを繰り返すケースがあります。たとえば、製品のつまりを取り除くだけで、つまりの原因までは追究しない場合、再発が防げずチョコ停の頻発につながってしまうのです。
そのため、チョコ停発生時は復旧だけでなく、原因の記録まで合わせて対応しましょう。
担当者に依存している
2つ目の失敗は、担当者に依存している点です。
チョコ停の対応方法や原因分析が個人に依存していると、担当者が不在のときに、設備復旧や原因特定が遅れて、稼働率が大幅に低下する恐れがあります。また、担当者の異動や退職によって、トラブル増加も考えられます。
そのため、チョコ停の対処法や原因は、誰でも確認できる形で共有して、現場にいる全員がチョコ停に対応できる状態にしておきましょう。
履歴を管理する仕組みがない
3つ目の失敗は、履歴を管理する仕組みがない点です。
チョコ停の内容や原因を記録していても、必要なときにすぐ確認できる管理体制でなければ十分に活用できません。結果として、その場しのぎの対応が増え、ノウハウが個人に蓄積してしまいます。
そのため、チョコ停の対処法・原因を記した記録は、いつでも振り返られる形式で管理しましょう。
チョコ停を減らすポイントとは
ここでは、チョコ停を減らすために押さえるべきポイントをご紹介します。チョコ停を一時的に減らすのではなく、継続的な改善につなげたい方は以下の内容を正しく理解しましょう。
停止原因を記録する
1つ目のポイントは、停止原因を記録することです。
トラブル発生の原因が残っていなければ、効果的な再発防止策は立てられません。そのため「センサーの誤作動でラインが停止した」「部品の位置ずれによって製品が詰まった」など、発生した状況を具体的に記録しておくことが重要です。
また、一度のチョコ停で原因が分からない場合は、発生時の状況や設備の状態などをできるだけ詳しく記録しておくと、再発時の原因究明や対策立案に役立ちます。
履歴をすぐに参照できる仕組みを整える
2つ目のポイントは、履歴をすぐに参照できる仕組みを整えることです。
チョコ停の内容と原因を記録した履歴は、トラブル発生時にすぐに参照できなければ活用されません。一方、すぐに参照できる仕組みがあれば、原因特定が迅速になるうえ、担当者が変わっても迅速に対応できます。
このように、チョコ停の履歴はただ蓄積するだけでなく、誰でもすぐに検索・参照できる状態で管理しましょう。
【チョコ停対策】工場の情報蓄積・共有におすすめのツール
ここでは、工場の情報蓄積・共有におすすめのツールをご紹介します。
チョコ停の頻発を放置すると、工場の稼働率低下や生産計画のズレなどの問題につながります。そのため、短時間の停止だからとチョコ停を軽視せず、適切な対策を取りましょう。
しかし、チョコ停を改善しようとしても、生産プロセスや改善に向けた経緯が記録されていなければ、個人のこころがけでストップしてしまいます。そのため、過去の情報を正しく把握するためにも、履歴管理の仕組みが必要です。
そこで「メンバー全員が履歴を蓄積できるITツール」を導入して、チョコ停改善に着手しましょう。ただし、多機能で複雑なツールでは、現場が使いこなせず、改善が定着しない恐れがあるため、シンプルで操作が簡単なツールの導入がおすすめです。
こうした条件に最も当てはまるのは、誰でも簡単にチョコ停の履歴を蓄積・管理できるツール「Stock」です。Stockでは「ノート」にチョコ停の履歴などを簡単に残せるうえ、ノートは「フォルダ」で管理できるため、目的の情報にいつでもアクセス可能です。
工場の情報を最も簡単に蓄積・共有できるツール「Stock」
＜Stockをおすすめするポイント＞
- ITの専門知識がなくてもすぐに使える
「ITに詳しくない65歳の方でも、何の説明もなく使える」程シンプルです。
- 社内のあらゆる情報を、最も簡単に「ストック」できる
作業依頼、議事録・問い合わせ管理など、あらゆる情報を一元管理可能です。
- 驚くほど簡単に、「タスク管理」「メッセージ」もできる
直感的な操作で、「タスクの担当者・期日の設定」と「メッセージでのやりとり」が可能です。
＜Stockの口コミ・評判＞
塩出 祐貴さん
松山ヤクルト販売株式会社 |
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「強烈な『ITアレルギー』がある弊社にも、Stockならば、一切混乱なく導入できました」 ★★★★★ 5.0 弊社の宅配部門のスタッフの半分近くは50代以上と高齢で、キーボード入力が苦手なスタッフもいるほど、ITツールへの強い抵抗感がありました。しかし、Stockは他ツールに比べて圧倒的にシンプルで、直感的に使えるため、予想通り非常にスムーズに使い始めることができました。 |
竹原陽子さん、國吉千恵美さん
リハビリデイサービスエール |
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「会社全体が、『Stock（ストック）さえ見ればOK』という認識に180度変わった」 ★★★★★ 5.0 特に介護業界では顕著かもしれませんが、『パソコンやアプリに関する新しい取り組みをする』ということに対して少なからず懸念や不安の声はありました。しかしその後、実際にStock（ストック）を使ってみると、紙のノートに書く作業と比べて負担は変わらず、『Stock（ストック）さえ見れば大半のことが解決する』という共通の認識がなされるようになりました。 |
江藤 美帆さん
栃木サッカークラブ（栃木SC） |
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「ナレッジが属人化しやすいプロスポーツクラブには、Stockを非常に強くお勧めします！」 ★★★★★ 5.0 元々悩んでいた『ナレッジがブラックボックス化してしまう』という問題が、驚くほどうまく解消されました。 『Stockさえ見れば、すぐに必要な情報を把握できる』という状況を作り出すことに成功し、明らかに生産性が向上しました。 |
Stockでチョコ停の履歴を管理する例
ここでは、実際にStockを使ってチョコ停履歴のフォルダを作成する方法をご紹介します。
Stockは「1案件1ノート」でチョコ停の内容や原因などをまとめられるほか、更新と同時に任意のメンバーへ公開されます。そのため、紙媒体を見せたりメールで共有したりする手間もありません。
また、テーマ別にノートは「フォルダ」で管理可能なため、直感的に欲しい情報へアクセス可能です。
チョコ停改善でよくある失敗と対策まとめ
これまで、チョコ停改善でよくある失敗やチョコ停を減らすポイントを中心にご紹介しました。
見逃されやすいチョコ停をなくすためには、正しく記録して数値化することが大切です。しかし、紙やホワイトボードのメモは誤記入の恐れがあるうえに、必要なときにすぐに参照できず、適切に活用されません。
そこで「情報の蓄積と検索ができるITツール」を使って、チョコ停の記録を管理しましょう。ただし、工場ではアルバイトやパートが多く、ITが苦手な従業員もいるため、誰でも簡単に使えるツールを導入しましょう。
結論、自社が導入すべきなのは、あらゆる情報をストックできる「ノート」があり、非IT企業の65歳の方でも使いこなせるツール『Stock』です。
無料登録は1分で完了するので、ぜひ「Stock」を導入して、工場の情報を簡単に管理できる仕組みをつくりましょう。
