近年「見える化」という言葉が多くの企業で注目されており、製造業界においても、工場での業務プロセスや進捗状況などの「見える化」を進める企業が増えています。
しかし、工場の「見える化」の進め方や得られる効果が分からず、施策を進められない方も多いのではないでしょうか。
そこで今回は、工場の見える化で得られるメリットや進め方を中心に解説します。
- 工場での業務プロセスを把握できるようにしたい
- 工場の見える化によるメリットを理解し、自社工場でも実践したい
- 工場での見える化に貢献するおすすめのツールが知りたい
という方は今回の記事を参考にすると、工場における見える化のメリットが分かり、ポイントを押さえて運用できるようになります。
目次
工場の見える化とは
「工場の見える化」とは、業務プロセスや生産ライン・設備機器の稼働状況、業務の進捗状況などの情報を可視化することを指します。
「工場の見える化」が実現すれば、経営者や管理者は現場の状況を正確に把握できます。結果、業務効率化や生産性向上のために自社が解決すべき課題を見つけられるのです。
自社の抱える課題が分からない状態では、どのような方法で改善を進めるべきかも不透明になってしまいます。しかし、見える化によって業務フローが一目で分かったり、数字として定量的に提示されたりするので、改善方法が立てやすくなります。
工場を見える化する3つのメリット
ここからは、工場を見える化する3つのメリットを解説します。見える化の実施は、企業にとって以下のメリットを生み出すため、多くの企業で導入が進められています。
業務が標準化する
工場の見える化による一番のメリットは、業務が標準化することです。
たとえば、業務プロセスに「手作業で進める内容」や「目視で確認すべき内容」がある場合、基準が明確でなければ、実行者の経験やスキルによって作業品質に差が生まれてしまいます。
一方、業務プロセスの見える化によって基準が明確になれば、個人のスキルに左右されず、常に一定品質で作業が進められるようになります。結果として、常に品質を担保した状態で業務が進行でき、経験の少ない人材の育成も容易になるのです。
生産性が向上する
工場の見える化は、生産性向上にも貢献します。
たとえば、生産ラインにセンサーを設置し、開始地点と完成地点の稼働状況を計測すれば、ひとつの製品の作成にかかる時間を算出できます。さらに、生産プロセスごとに稼働時間を計測巣れば、作業中のどのプロセスで問題が発生しているかが明確になります。
このように、見える化によって明確になった問題点を解消することで、業務スピードを向上できるのです。
リスクを軽減できる
工場を見える化すると、機会損失のリスクを軽減できます。
工場において、機器の故障やエラーによる製造ラインの停止は、機会損失につながるので、避けなければならない問題です。したがって、リスクを最小限にするために、機器の稼働データを見える化して蓄積し、稼働状況の監視による異常検知に取り組むべきなのです。
機器の異常を初期段階で察知できれば、生産ラインの停止時間を短縮し、機会損失につながる事故を未然に防げるようになります。
【4ステップ】工場での見える化の進め方とは
ここからは、工場での見える化を進めるための4つのステップを解説します。以下のポイントを押さえれば、見える化をより効率的に進められるようになります。
（1）目的を明確化する
はじめに、見える化の対象を「設備・人・品質・在庫」に分けたうえで、目的を定めましょう。以下が、対象ごとに見える化の目的をまとめた表です。
| 「見える化」の目的 | 「見える化」するもの | |
|---|---|---|
| 設備 |
突発停止を減らしたい
|
稼働率・停止理由
|
| 人 |
作業のバラつき
|
作業時間・手順遵守率
|
| 品質 |
異常の早期発見
|
不良率・不良内容の内訳
|
| 在庫 |
過剰在庫を抑えたい
|
在庫推移・滞留期間
|
目的が曖昧なままシステムを導入すると失敗するため、目的を明確化させてから何を見える化するのかを検討すべきです。
（2）環境を構築する
見える化する目的と利用すべきデータが決まったら、次は環境構築をします。環境を構築するときに確認すべき内容は、以下の通りです。
- インターネット・ネットワーク環境
- IoT機器・データ収集手段
- 既存資産
- ITツール
- ITの専門知識がなくてもすぐに使える
「ITに詳しくない65歳の方でも、何の説明もなく使える」程シンプルです。
- 社内のあらゆる情報を、最も簡単に「ストック」できる
作業依頼、議事録・問い合わせ管理など、あらゆる情報を一元管理可能です。
- 驚くほど簡単に、「タスク管理」「メッセージ」もできる
直感的な操作で、「タスクの担当者・期日の設定」と「メッセージでのやりとり」が可能です。
工場内LANの有無、現場・事務所でのクラウドの接続可否、セキュリティ要件を確認します。
センサー・設備信号の活用、手入力はするのか、既存設備からどんなデータを得られるかを確認します。
環境構築では全てを新しくする必要はなく、既存資産も活かすことが大切です。たとえば、PLCはそのまま使ってデータを得る、紙帳票はすぐに廃止せずに重要項目のみデジタル化する、といった具合です。
ITツールを導入する場合、自社に必要な機能はあるか、直感的に使えるかなどを確認します。また、データは誰が入力するのか、システム停止時の代替手段はあるか、使われなくなるリスクはないかといった点も確認が必要です。
以上の事項を確認することで、環境構築にあたってやるべきことが把握できます。
（3）判断基準を制定する
環境整備が完了したら、次は判断基準を制定しましょう。
部署・部門ごとに「異常」の基準値や評価指標の根拠となるデータが異なっていると、個々の認識に違いが生じて見える化が実現できません。
したがって、全従業員が納得して業務を進められるように、全員で話し合って判断基準を決め、認識を統一させる必要があるのです。
（4）データから改善点を抽出する
見える化の実行後は振り返りを実施し、データを分析して改善点があれば対策を立てましょう。
たとえば、生産効率向上を目的にする場合、不良品の発生数や作業時間などのデータを分析すれば、製造工程や点検期間の見直しが図れます。また、日次・週次・月次で見る指標を分けることで、改善点を正確に把握できるようになります。
一度の取り組みで終了するのではなく、データから改善点を抽出して検証するプロセスを繰り返し、より安定した効率的な稼働体制を実現できるようにしましょう。
工場での情報の見える化に貢献するおすすめのITシステム
以下では、工場での情報の見える化に貢献するおすすめのITシステムを解説します。
工場での見える化をするべき項目は多岐に渡りますが、最も簡単で効果を実感しやすい項目が、情報の見える化です。なぜなら、業務プロセスや共有すべき情報を見える化し、全従業員に共有すれば、より生産性高く業務を進められるからです。
そして、抽出したデータはITシステムによって管理すると、全社で共有できます。ただし、システムによっては一時的なやりとりのみに特化しており「情報の長期的な蓄積」には向いていないものも存在します。
そのため、「情報蓄積に特化したシステム」を使いましょう。結論、自社で導入すべきシステムは、非IT企業の65歳以上のメンバーでも、工場の情報を簡単に蓄積・共有できる「Stock」一択です。
Stockの「ノート」はファイル添付も可能なので、良品・不良品の判断基準を写真で共有したり、マニュアル作りに利用したりできます。また、ノートに紐づく「メッセージ」を使うと、ノートの情報を起点に、話題が混ざらずにやりとりできる点が大きな特徴です。
工場の情報を最も簡単に蓄積・共有できるシステム「Stock」
/ 情報ストック、タスク管理、メッセージ機能 /
チームの情報を、最も簡単に管理できるツール「Stock」
Stockは、社内のあらゆる情報を、最も簡単に「管理」できるツールです。「社内の情報を、簡単に管理する方法がない」という問題を解消します。
Stockを使えば、「ノート」の機能を利用して、要件などのテキスト情報や、画像やファイルなどのあらゆる情報を誰でも簡単に残せます。
また、「タスク」や「メッセージ」の機能を利用すると、ノートに記載したテーマごとにコミュニケーションを取ることができるため、あちこちに情報が分散せず、常に整理された状態で業務を遂行できます。
＜Stockをおすすめするポイント＞
＜Stockの口コミ・評判＞
塩出 祐貴さん
松山ヤクルト販売株式会社 |
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「強烈な『ITアレルギー』がある弊社にも、Stockならば、一切混乱なく導入できました」 ★★★★★ 5.0 弊社の宅配部門のスタッフの半分近くは50代以上と高齢で、キーボード入力が苦手なスタッフもいるほど、ITツールへの強い抵抗感がありました。しかし、Stockは他ツールに比べて圧倒的にシンプルで、直感的に使えるため、予想通り非常にスムーズに使い始めることができました。 |
竹原陽子さん、國吉千恵美さん
リハビリデイサービスエール |
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「会社全体が、『Stock（ストック）さえ見ればOK』という認識に180度変わった」 ★★★★★ 5.0 特に介護業界では顕著かもしれませんが、『パソコンやアプリに関する新しい取り組みをする』ということに対して少なからず懸念や不安の声はありました。しかしその後、実際にStock（ストック）を使ってみると、紙のノートに書く作業と比べて負担は変わらず、『Stock（ストック）さえ見れば大半のことが解決する』という共通の認識がなされるようになりました。 |
江藤 美帆さん
栃木サッカークラブ（栃木SC） |
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「ナレッジが属人化しやすいプロスポーツクラブには、Stockを非常に強くお勧めします！」 ★★★★★ 5.0 元々悩んでいた『ナレッジがブラックボックス化してしまう』という問題が、驚くほどうまく解消されました。 『Stockさえ見れば、すぐに必要な情報を把握できる』という状況を作り出すことに成功し、明らかに生産性が向上しました。 |
工場の見える化の種類
ここからは、工場の見える化の種類を紹介します。以下の内容を参考にすれば、よりスムーズに工場の見える化を進められるようになります。
設備の見える化
設備の見える化は、稼働している設備の数値を取得できるようにすることです。
具体的には、生産設備にセンサーやカメラを取り付け、収集したデータを業務改善に活用する取り組みを指します。設備の見える化をすれば、故障や異常を事前に発見できたり、画像解析によって品質の安定化を図れたりするメリットが得られます。
また、作業員が設備の点検を手作業でする必要もなくなるので、現場の人手不足も解消できます。このように、設備の見える化は生産性向上につながる取り組みですが、ITに詳しくない場合は導入・運用が難しい点に注意しましょう。
作業の見える化
作業の見える化は、業務プロセスや従業員の進捗状況など、作業にかかわる情報を可視化することです。
たとえば、製造日報によって従業員の進捗状況を可視化すると、特定の従業員に作業負担が偏る状況を回避できます。また、マニュアルを作成して業務プロセスを見える化すれば、業務のムダを削減できたり作業の標準化につながったりするメリットがあります。
このように、作業の見える化は業務効率の向上や作業ミスの防止につながります。しかし、アナログな手法では情報共有に無駄な手間がかかる可能性があるので、ITシステムを使って見える化するのがおすすめです。
工場の見える化の企業事例
ここからは、工場の見える化の企業事例を紹介します。以下の事例を参考にすれば、工場の見える化の進め方をイメージしやすくなります。
富士電機・大田原工場
富士電機の大田原工場（栃木県）では、生産性を向上させるために、あらゆる情報を一元化する「ダッシュボード」を導入しました。
そして、「QCD（品質・コスト・納期）」をリアルタイムで見える化することで、発生した問題にすぐに対処できるようになりました。たとえば、ダッシュボードで生産タクトタイムのバラつきを発見したときは、カメラ映像と稼働データを分析することでバラつきの原因を特定し、問題を解決できたのです。
このような課題把握と改善活動のサイクルを繰り返した結果、生産性の5%向上を達成しました。
トヨタ自動車
トヨタ自動車では、生産効率を上げるために「トヨタ生産方式」という仕組みを導入しています。
いつ、どこで、何が、どれだけ使われたかが書かれた「かんばん」という道具を使って、「必要な物を必要なときに必要なだけつくる」という方針で生産しています。
これにより、部品をむだに作ることがなくなり、使わない部品を置くスペースが工場にむだにとられることもなくなったのです。
工場の見える化やメリット・進め方まとめ
ここまで、工場の見える化や見える化によるメリット、具体的な進め方を解説しました。
見える化の実現は、業務効率や生産性・作業品質の向上につながります。とくに、情報の見える化は効果が実感しやすいうえに、導入も簡単なので、はじめに取り組むのがおすすめです。
また、情報の見える化に貢献するツールは多くありますが、選定時には「全従業員が使えるか」を見極める必要があります。自社のITリテラシーに沿わないツールを選ぶと、従業員が次第にツールを使わなくなり、工場の見える化は失敗してしまいます。
したがって、Stockのように、誰でも説明なしに使えるほど簡単な情報共有ツールを使うべきなのです。非IT企業を中心に、現在250,000社以上の企業に導入され、情報の見える化に貢献しています。
無料登録は1分で完了するので、ぜひ「Stock」を導入し、工場における情報の見える化を実現しましょう。
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