QCDは、それぞれ「Quality（品質）」「Cost（コスト）」「Delivery（納期）」を指しています。製品を評価するのに使われる指標で、3つをバランスよく満たす必要があります。
しかし、「QCDの考え方を自社にどう導入すればいいかわからない」と悩む方も多いのではないでしょうか。
そこで今回は、QCDの優先順位をつけるためのフレームワークや改善方法を中心にご紹介します。
- QCDとは何か具体的に知りたい
- QCDの優先順位を決めるコツを押さえたい
- 製造業のプロジェクトでQCDを適切に管理する方法を探している
という方はこの記事を参考にすると、QCDの適切な優先順位や管理方法が分かり、生産プロセスの最適化が実現できます。
目次
QCDとは？
QCDは、それぞれ「Quality（品質）」「Cost（コスト）」「Delivery（納期）」を意味し、製品を評価するのに使われる指標です。
以下では、QCDの重要性や、QCDから派生した言葉を解説します。QCDへの理解を深めてから、管理を開始しましょう。
QCDの重要性
QCDは、顧客満足度や企業利益の向上を実現するために欠かせない指標です。
QCD（品質・コスト・納期）のバランスが適正だと、「高品質で、お手頃な価格で、早く」顧客に商品を提供できるようになります。結果、顧客満足度の向上につながるのです。
ただし、QCDはそれぞれ依存しあっているため、いずれかに偏りすぎないようにすることが大切です。たとえば、「高品質すぎると、コストがかさむ」「品質が悪いと、手直しして納期が遅れる」といった状況が起こりかねません。
このように、QCDを考慮することで、”顧客満足度を高める商品提供”が実現できます。顧客のニーズが多様化している現代において、市場で生き残っていくためにQCDは重要な考え方なのです。
QCDから派生した言葉
以下では、QCDから派生した言葉「QCDF」「QCDS」「QCDSME」について説明します。
- QCDF
- QCDS
- QCDSME
QCDFは、QCDに「Flexibility（柔軟性）」を追加した製品を評価するのに使われる指標の一つです。柔軟性が高いほど、製造工程中に予期せぬトラブルが生じても、品質や納期を保ちつつ、コストを抑えられます。
QCDSは、QCDに「Safety（安全性）」または「Service（サービス）」を追加した製品を評価するのに使われる指標の一つです。製造業では、製造ラインでの安全性といった指標、飲食業やIT業界では、接客やサポート体制などのサービスの質を重視した指標を追加します。
QCDSMEは、QCDSに「Morality（モラル）」「Environment（環境）」を追加した製品を評価するのに使われる指標の一つです。モラルは、働く人の心身の健康を重視した指標であり、環境は、環境保全を前提とした生産活動の指標です。
このように、QCD（品質・コスト・納期）以外にも柔軟性や安全性・モラル、環境に配慮した生産活動を進めていく必要があるのです。
フレームワークを活用してQCDの優先順位を決めるコツ
ここでは、フレームワークを活用してQCDの優先順位を決めるコツについて説明します。「QCDの優先順位が決められない」と悩んでいる方は必見です。
QCDのフレームワークとは
QCDのフレームワークとは、品質・コスト・納期の3つの観点から、業務の生産性を高める方法を見つめ直す考え方です。
主に製造業の生産管理において活用されていますが、製造業以外でもビジネスフレームワークとして活用されます。たとえば、品質は成果物のクオリティ、コストは成果物の作成にかかった時間や費用、納期は成果物の締切がそれぞれ当てはまります。
業務に「どのくらいのクオリティが期待するか」共通認識を持ったうえで予算や締切を設定すれば、認識齟齬が生まれにくく、業務をスムーズに進められるのです。
QCDの水準を擦り合わせて優先順位を決める
QCDのフレームワークで優先順位を決めるためには、QCDの水準をすり合わせておかなくてはなりません。
部門や個人によって品質やコストに対する認識が異なると、品質・コスト・納期の優先順位のつけ方も変わってきます。たとえば、品質において譲れないラインはどこか、必ず守らなければいけない締切があるのかなどの情報を共有しておきましょう。
そのうえで、品質・コスト・納期のうちどれを一番優先するかを検討することが重要です。
QCDのフレームワークの注意点
QCDのフレームワークを進めるにあたって、品質・コスト・納期をすべて十分に満たすことは難しいことを念頭におく必要があります。
たとえば、顧客が要求している納期までに製品を揃えなければならない場合、人件費をかけて人員を確保したり、品質を妥協してもらうように顧客の理解を得たりしなくてはなりません。
このように、状況に応じて、あらかじめ決めていた優先順位を変えなくてはいけない場合があるので、注意が必要です。
とはいえ、そもそも品質が悪ければコストや納期が担保できていたとしても、顧客に購入してもらえなくなります。そのため、基本的には、QCDの要素の中で品質を最優先しましょう。
QCDを適切に管理するためにおすすめの方法
以下では、QCDを適切に管理するためにおすすめの方法を紹介します。
QCDを満たした製品を作るためには、顧客の要求や製造現場の状況を考慮して、3つの指標のバランスを取ることが重要です。しかし、QCDを適切に管理するには、状況に応じて変化するQCDの水準や優先度を社内で常に共有しなくてはなりません。
そこで。顧客とのやり取りの情報や現場の状況を共有・管理できるITツールを導入しましょう。ただし、共有した情報は、社員全員がスキルに依存せず検索できるように、高精度な検索機能が備わったツールでQCDを管理しましょう。
結論、自社製品がQCDを達成するためには、社内に散在する情報を一元管理できて、AIによる自然言語検索で欲しい情報に即アクセス可能な「ナレカン」が最適です。
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QCDを改善させるための手順
以下では、QCDを改善させるための手順を3ステップでご紹介します。
- ヒアリングを通じて現状把握
- 改善案を企画・実施
- 効果検証から次の改善案の検討
QCDを改善するためには、何の業務に改善点があるのかを明らかにすることが大切です。したがって、まずは現場でヒアリングし、現状と課題を把握しましょう。
課題を発見できたら、改善案を企画して実施します。予算を考慮したうえで、最も効果的だと思われる手段を選び、実施していきます。
実施した改善案は、実際に効果が出ているのかを検証し、次の改善案につなげることが重要です。効果が出ている施策は継続し、効果が出ていない施策はどのように改善すれば効果が出るのかを検討しましょう。
このように、QCDを改善させるために「現状把握」「改善案の企画」「効果検証」のサイクルを続けていく必要があります。
製造業におけるQCDの優先順位や改善方法まとめ
これまで、QCDの優先順位や改善方法を中心に解説してきました。
QCDは、製品を評価するのに使われる指標です。製造業に限らず、満足度の高い成果物を生み出すには、顧客の要求や製造現場の状況を考慮して、3つの指標のバランスを取ることが重要です。
そこで、顧客とのやり取りの情報や現場の状況が共有・管理できる仕組みが必要です。ただし、目的の情報に簡単にアクセスできるように、高精度な検索機能が備わったツールを選定しましょう。
結論、QCD管理に利用すべきなのは、社内のあらゆる情報を残し、生成AIによる「自然言語検索」で誰もが情報にアクセスできる情報共有ツール「ナレカン」一択です。
ぜひ「ナレカン」を導入して、生産プロセスの最適化を実現させましょう。
